产品质量提升怎么做，提升报告和计划怎么写？

品质失败成本，是绝大多数制造企业最大的成本浪费，也是多数老板无能为力的痛，轻者赚不了钱，严重的则是企业倒闭关门。那么如何才能快速高效的提升产品质量？抓好五个检验环节，是最有效的品质控制措施。

1、来料检验。来料检验是对原材料、半成品、辅料等进行质量把关的第一道环节。来料质量都合格了，会给后工序生产加工减少不必要的返工，会大大节省时间、材料、空间、水电、管理上的各种浪费。来料检验需要注意的问题是：检验样本的取样比例，随机取样的正确性，要注意漏检和误判的错误发生；

2、首检。首检就是在产品批量生产前的首件检验确认。这样做的目的是可以有效的防止批量错误导致的批量返工。需要注意的是当重新调机时、更换材料时、更换工艺时，都需要重新做首检，首检合格的样本先不要放进大货送往下工序，需等到批量加工完成后，最后一件随大货进行工序交接；

3、互检。互检实际上就是三九控制法中横向控制中的一种表现形式。当上一工位传送到下一工位的半成品，由下一工位在加工前，对上一工位移交的产品进行品质确认，如不合格，则停止加工，退给上一工位返工合格后再进行移交，如合格，则继续加工，依次转交到下一工位。这样做的好处在于：不接收不良品，不将不良品流到下一站；

4、工序交接检验。工序交接跟工位交接是不一样的，工位交接指的是不同的加工机台，工序交接指的是分段车间。当上一车间加工完成的半成品需要交到下一分段车间时，称为工序交接。在工序交接前，必须要设立检查站，对即将交付的半成品，进行抽检或全检，经检验合格后，方可转交下一工序。这个时候，检验合格的半成品，检验员需要在产品交接单上盖QCPASS章进行标识；

5、成品终检。当所有的半成品工序加工完毕后，产品进入成品包装环节，也是产品出厂前的最后一个生产环节。这个时候，一般要求对产品要进行全检，由专门的FQC在包装前对产品的整体质量进行检验合格后，才可以打包入库。经全检合格的产品，FQC需要在纸箱上加盖QCPASS或检验合格章后，方可打包入库。

也许有人不解了，会问小编，光靠检验就能快速提升产品质量吗？当然不是，检验只是品质管理中一种最传统和古老的管理办法，事实上真正的核心在于，检验的同时，需要对检验结果进行记录，对检验中存在的问题要用20/80法则进行筛选，针对检验中存在的主要问题，要采取纠正预防措施，只有这样，才能避免同样的问题在下次生产时再次发生。

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